企業(yè)管理培訓
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精益生產(chǎn)實(shí)戰訓練

[日期:2012-06-21] [閱讀:7529] [關(guān)閉] [返回]

課程特色與背景
【課程目標】  
透過(guò)課程培訓,使學(xué)員了解掌握  
— 精益基本理念、指導原則和運作流程  
—精益生產(chǎn)導入及實(shí)施策略  
—看板系統的設計與運用  
— JIT生產(chǎn)排程技術(shù)和方法  
—均衡生產(chǎn)與柔性制造技術(shù)  
— 現場(chǎng)改善與目視化管理的方法  
—幫助企業(yè)建立精益生產(chǎn)系統,提高生產(chǎn)效率、降低成本、穩定質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期,增強客戶(hù)滿(mǎn)意度,提升企業(yè)競爭力 


【課程大綱】  
第一章、精益生產(chǎn)概述  
一、精益生產(chǎn)與 TPS  
二、精益誕生的背景與意義  
三、人類(lèi)工業(yè)化歷程的第三個(gè)里程碑  
四、精益生產(chǎn)與大量生產(chǎn)  
五、大野耐一的TPS理念  
六、消除七大浪費  
七、精益生產(chǎn)終極目標  
八、精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢  
九、我國精益管理發(fā)展趨勢  
十、精益生產(chǎn)總體框架    

第二章、TPS核心體系——準時(shí)化與自動(dòng)化、準時(shí)化(JIT)  
一、什么是準時(shí)化  
1、快速響應客戶(hù)的拉動(dòng)系統  
2、前推式生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)  
4、JIT按照節拍進(jìn)行生產(chǎn)  
5、生產(chǎn)節拍與周期時(shí)間  
6、建立流水線(xiàn)生產(chǎn)  
7、一個(gè)流——JIT的高級形式  
8、實(shí)現準時(shí)化的前提條件  

二、自動(dòng)化  
1、什么是自?xún)P化?  
2、賦予機器以人的智慧  
3、自動(dòng)化目的和功能  
4、自動(dòng)化規則及措施  
5、準時(shí)化與自?xún)P化的關(guān)系  
精益生產(chǎn)案例  

第三章、均衡化生產(chǎn)  
一、龜兔賽跑——均衡化的意義  
二、產(chǎn)生不均衡的原因  
三、均衡化的內容  
四、均衡化生產(chǎn)的基礎   
五、均衡化策略  
六、如何實(shí)現混合生產(chǎn)排程  
七、最終裝配過(guò)程均衡性的重要作用  
八、均衡化的要領(lǐng)、優(yōu)勢與難點(diǎn)  

第四章、看板系統的設計與運用   
一、看板的本質(zhì)   
二、看板的功能與使用規則  
三、看板的種類(lèi)及式樣  
四、看板運用流程  
五、設計和建立看板系統的步驟  
六、看板設計的時(shí)機和條件  
七、流程調查及分析  
八、JIT中的戰略緩沖庫存  
九、如何確定工作站周期時(shí)間  
十、如何確定最小批量   
十一、老化等待流程在制品限額  
十二、計算看板的步驟和方法  
十三、看板的簡(jiǎn)易計算  
十四、看板的發(fā)行與維護  
十五、看板的運用方式及展示  
十六、JIT生產(chǎn)計劃特點(diǎn)與組織方式  
十七、Kanban系統與ERP的整合   
案例分析  
-  生產(chǎn)線(xiàn)看板運作示范  
-  貨倉看板的運作示范  
-  供應商看板運作示范  

第五章、標準作業(yè)  
一、TPS標準作業(yè)的意義  
二、標準作業(yè)三要素   
三、標準作業(yè)制定   
四、標準作業(yè)改善:SDCA與PDCA  
五、編制QC工程表七大步驟及其應用  
六、豐田標準作業(yè)體系框架  
七、豐田生產(chǎn)標準作業(yè)書(shū)實(shí)例  
案例分析  

第六章、TPS生產(chǎn)流程建立與優(yōu)化  
一、生產(chǎn)系統布局的原則和方法  
二、TPS與大量生產(chǎn)流程的區別  
三、TPS生產(chǎn)布局與調整  
四、柔性制造技術(shù)  
五、U型生產(chǎn)單元  
六、1人多工程與多能工培養  
七、作業(yè)切換的原則與方法  
八、縮短前置準備時(shí)間的策略與方法  
九、快速換模技術(shù)  
十、不斷改進(jìn)流程(CIP)  
案例分析   

第七章、目視化管理  
一、目視化管理的意義  
二、建立標準  
三、工廠(chǎng)布局應考慮目視化因素  
四、讓問(wèn)題無(wú)處可藏  
五、發(fā)現和認識問(wèn)題  
六、反復“問(wèn)5個(gè)為什么”  
七、使工作現場(chǎng)時(shí)刻處于受控狀態(tài)。  
八、打好直觀(guān)工廠(chǎng)的基礎-5S  
九、目視化管理的方式  
十、管理信息透明化  
十一、理想中的直觀(guān)工作區  
十二、關(guān)于“直觀(guān)工廠(chǎng)”的研討  

第八章、精益原理與改善策略  
一、生產(chǎn)周期的概念  
二、生產(chǎn)周期理論——利特爾定理  
三、精益 思想及其五項原則  
四、認識和消除差異  
1、質(zhì)量差異將導致缺陷或返工  
2、時(shí)間差異將導致?lián)矶禄蜓诱`   
3、精益意味著(zhù)速度  
4、縮短提前期的秘密武器——批量  
5、精益三定理  
6、精益改善策略  
7、精益衡量指標——流程周期效率  
8、價(jià)值流圖分析  

第九章、精益的支持保證基礎   
一、觀(guān)念轉變——文化的力量  
二、領(lǐng)導作用  
三、TQM與質(zhì)量保證  
四、自主管理與TEAM工作法  
五、TPM全員設備維護  
六、持續改善    

第十章、精益生產(chǎn)導入與實(shí)施  
一、精益生產(chǎn)方式導入藍圖  
二、我國企業(yè)實(shí)施TPS的經(jīng)驗教訓  
三、精益生產(chǎn)實(shí)施階段及步驟  
四、策劃與準備  
五、精益管理分級培訓  
六、組建團隊  
七、精益項目管理  
八、精益導入前期評估  
九、確定精益實(shí)施目標和方案  
十、初級精益生產(chǎn)實(shí)驗  
十一、試點(diǎn)線(xiàn)選擇與切入  
十二、5S:實(shí)施TPS的初級藍本  
十三、總裝車(chē)間均衡化與看板實(shí)施  
十四、公司精益生產(chǎn)體系全面展開(kāi)  
十五、將供應商納入公司精益體系  
十六、精益生產(chǎn)總結與持續改進(jìn)  
十七、精益項目咨詢(xún)策略